La stampa 3D è una tecnologia innovativa che unisce assoluta libertà nel design a precisione e velocità di realizzazione.

Luxottica ha introdotto questa tecnica dal 1998 per quanto riguarda la plastica e dal 2015 per il metallo e l’ha progressivamente implementata per diversi usi e materiali.

Di recente è stata rafforzata la collaborazione tra Oakley e HP, società tecnologica specializzata in hardware, software, soluzioni per la stampa e per la prototipazione. L’obiettivo è soddisfare le esigenze dei migliori atleti del mondo con un numero sempre maggiore di prodotti di altissima qualità.

Oakley grazie alla stampante 3D Jet Fusion 3D di HP, riesce a creare prototipi in plastica con parti funzionali sfruttando la tecnologia per il suo portafoglio di accessori sportivi, attrezzature e prodotti lifestyle.

Sempre all’avanguardia, il marchio aveva iniziato a integrare la stampa 3D nel suo processo di progettazione già nel 1992 partendo dalla silhouette degli occhiali da sole. Dal 2015, anche il metallo viene usato per i prototipi di questo tipo.

Il vero cuore della prototipia in Luxottica è lo stabilimento di Agordo dove si realizzano, spesso in corsa contro il tempo, modelli da mostrare in sfilate, collezioni ed esposizioni in boutique. Le pareti del reparto prototipia e quelle della ricerca e sviluppo custodiscono il know-how di questa tecnologia innovativa che fornisce una notevole libertà di forma, ormai fondamentale nel settore.

Dando invece uno sguardo al metallo, fino al 2015, la trasformazione di alcuni componenti da file 3D a modello veniva esternalizzata, ma da allora, grazie a una partnership con l’azienda svedese Digital Metal, il processo è realizzato internamente e il prototipo è stampato direttamente in metallo ottenendo così componenti analoghi a quelli dei modelli finali, quelli che vengono venduti e indossati.

Oltre ad abbattere i tempi di realizzazione, la stampa 3D dona molta più libertà sia nella creazione che nella produzione. Non necessitando di stampi, questo tipo di stampa permette di creare forme complesse di qualsiasi tipo: lavorare sul metallo consente di consegnare un prototipo che per resistenza e risultato si avvicina molto al modello finale. Liberarsi da attrezzatura specifica inoltre, è un vantaggio per la realizzazione delle piccole tirature.

Per quanto riguarda la stampa 3D plastica, Agordo è lo stabilimento dove c’è più varietà di tecnologie impiegate (stereolitografia, sinterizzazione laser, a getto di resina). Altre stampanti sono però presenti anche negli stabilimenti di Tristar, Oakley e Tecnol.

Per la stampa 3D metallo, Luxottica ha invece investito su un’unica tecnologia situata solamente nello stabilimento di Agordo. Per realizzare un prototipo con un macchinario Digital Metal occorre pensare ad una normale stampante a inchiostro: il foglio è dato da un letto di polvere d’acciaio, su cui passa una testina come quella delle stampanti che rilascia un inchiostro polimerico a getto sul materiale. Un intero volume di stampa può richiedere fino a 20 ore. Il volume stampato viene poi inserito in una fornace nel quale il polimero solidifica, rendendo così possibile separare i pezzi dalla polvere. La polvere in eccesso della lavorazione viene riutilizzata per i modelli successivi.

I componenti vengono poi posizionati in una fornace con temperatura di oltre 1.300 gradi e il risultato finale è il prodotto finito che, nel frattempo, si è ritirato di circa il 20% del volume iniziale a causa della totale evaporazione del polimero. Per usarla al meglio, il personale di Agordo è stato formato direttamente in loco dalla casa produttrice svedese del macchinario e ad oggi vi è una stretta partnership in termini di materiali e ottimizzazione della tecnologia.

Mentre con la plastica esistono ancora purtroppo dei limiti di finitura superficiale, con il metallo i componenti si presentano – dopo un processo di ottimizzazione – con una superficie lucida e liscia: difficilmente ci si accorge della differenza fra questo prodotto e quello generato da altre tecnologie di produzione di massa.